Diferencias entre la presión absoluta, manométrica y diferencial.

Las medidas de presión, junto a las de temperatura y nivel, son las variables más utilizadas en los procesos industriales. Las más utilizadas en la industria son las siguientes:

-Presión relativa o manométrica.

-Presión absoluta.

-Presión diferencial.

En cuanto a las unidades las más habituales son el “bar”, el “kg/cm² “ y el “mm.c.a.”, además el “psi” se utiliza en los proyectos americanos.

Presión absoluta:

Es la presión respecto al vacío total. El ejemplo típico de uso es la medida de la presión barométrica. Para producir un sensor de presión absoluta hay que sellar con vacío uno de los lados del diafragma como se muestra en la figura. Por tanto, si mantenemos abierta la conexión al proceso de un transmisor de presión absoluta podremos hacer la lectura de la presión barométrica.

Presión relativa o manométrica:

La presión manométrica se mide en relación a la presión atmosférica, por lo que cualquier cambio en el tiempo atmosférico o en la altitud influye directamente sobre la lectura.

Por ejemplo, si la presión atmosférica es de 1 bar y la manométrica es de 6 bares, entonces la presión absoluta será de 7 bares. En los instrumentos de medición se diferencian con las letras “A” o “G” (“Absolute” y “Gauge”).

 

¿Cómo sabemos cuándo medir la presión absoluta o la manométrica?

Esto no siempre es sencillo, pero generalmente si lo que queremos medir o controlar es una presión que está influenciada por cambios en la presión atmosférica, como por ejemplo el nivel de líquido en un tanque abierto, utilizaríamos la presión manométrica ya que queremos obtener la lectura de la presión menos el componente de la presión atmosférica. Si deseamos medir presiones que no están influenciadas por cambios en la presión atmosférica, como por ejemplo en el caso de una prueba de fugas en un contenedor rígido totalmente sellado, utilizaremos un sensor de presión absoluta. Si hubiéramos utilizado un sensor de presión manométrica para medir la presión del recipiente y la presión barométrica hubiera cambiado, entonces la lectura del sensor cambiaría, a pesar de que la presión en el recipiente no hubiera cambiado.

 

Presión diferencial:

Es la diferencia de presión entre dos puntos del proceso (p1 y p2). Por tanto, los transmisores de presión diferencial deben tener dos puntos de conexión al proceso. El uso más típico es para medir caudal junto con una placa de orificio como elemento primario. El paso del fluido a través del orificio de la placa provoca una caída de presión que medimos con el transmisor de presión diferencial para calcular el caudal.

El mismo principio se utiliza para la monitorización de filtros. Cuando el filtro está muy sucio la caída de presión sube mucho y podremos dar una alarma.